VOCÊ CURTIU O "BOLACHÃO"?

Quem, agarradinho a alguém, não sentiu seu coração bater mais depressa, as pernas tremerem e a garganta secar, ao som de um vinil, nos bons tempos do bolero e da Jovem Guarda?

Você sabia que o Brasil vendeu mais de 31 mil unidades de discos de vinil em 1990, e que esse número caiu para pouco mais de mil em 1996, quando os CD's estouraram? Aposto que não!

Mas não pense que o bolachão morreu. A Polysom, única fábrica de vinil da América Latina está reabrindo suas atividades e quer mostrar que essa atividade está bem viva e ganhando fôlego.

Artistas brasileiros como Lenine, Pitty, Cachorro Grande, Fernanda Takai, Nação Zumbi, Mukeka di Rato e Dead Fish estão adotando novamente o vinil, numa tiragem baixa, é verdade (cerca de 500 discos), mas que pode aumentar, acredita a assessoria de imprensa da Polysom.

Mas, afinal, por que voltar à fabricação do vinil, se o CD é mais prático e tem muito mais espaço para a gravação das músicas?

- Basicamente, o som do vinil tem muito mais profundidade e existem muitas possibilidades gráficas em razão do tamanho das capas – cerca de 31cm x 31 cm, diz JOÃO AUGUSTO, proprietário da Polysom.

Mas deixando de lado a saudade do bolero, da Jovem Guarda e do cuba-libre e as questões comerciais sobre o ressurgimento do vinil, eu quero perguntar: você sabe como ele é fabricado? Não? Então, preste atenção!

AUGUSTO trabalhou com LP's na extinta Polygram. É ele quem explica o processo de fabricação do vinil, em reportagem interessante reportagem da revista GALILEU, o que você pode conferir clicando aqui.

Corte de Acetato // Foto: Daryan Dornelles

Primeiro, o áudio entregue pelo cliente é analisado pelo operador do corte de acetato, que verifica se atende aos princípios básicos para um corte sem distorções ou “pulos”. Alguns defeitos podem ser corrigidas por ele mesmo no momento do corte, outros não.

Galvanoplastia // Foto: Daryan Dornelles

Depois, o operador do corte transfere o som de cada lado do disco, para um acetato de 14 polegadas. Após o corte, ainda verifica no microscópio - tão importante quanto a verificação auditiva - se os sulcos do disco estão preservados. Aprovado o corte, o acetato é imediatamente conduzido ao setor de galvanoplastia, para transformá-lo em matrizes de níquel para serem colocadas nas prensas.

Na galvanoplastia, os acetatos passam por vários processos até a superfície gravada ser coberta por um banho de prata – “um dos momentos mais bonitos em uma fábrica de discos”, acrescenta João Augusto. Em seguida, são colocados em um primeiro banho de sulfamato de níquel, que é chamado de “banho flash”.

Após 40 minutos de processamento por eletrólise, a peça é transferida para outro banho de sulfamato de níquel, chamado de “banho de engrossamento”, onde, depois de quase duas horas, é gerada a primeira peça metálica: um negativo do disco, chamado de “original”. Este original, depois de passar mais alguns processos, volta ao “banho de engrossamento” para gerar a segunda peça metálica, a “Madre”, que é ouvida com uma agulha especial para verificação de integridade e qualidade.

Cortador de Borda

Depois de aprovada, a “madre” volta ao “banho de engrossamento” para gerar as matrizes, que serão perfiladas nas bordas e no centro para serem colocadas nas prensas hidráulicas. Elas fazem os discos nascerem de uma mistura de PVC e outros elementos. Na parte de baixo da prensa, fica a pastilha onde é colocada a matriz do lado A do disco. É uma peça de quase 50 quilos feita em aço, cujo interior parece um labirinto, por onde passam o vapor gerado pela caldeira e a água fria. Na parte superior da prensa, é colocada a matriz do lado B do LP.

Antes os rótulos ficam cerca de 24 horas em um forno especial com temperatura média de 90º. Já na prensa, o operador coloca o rótulo do lado A com a face para baixo. A massa quente de PVC é “cuspida” pelas extrusoras na quantidade exata e o rótulo do lado B voltado para cima é colocado.

Caldeira // Foto: Daryan Dornelles

Na temperatura aproximada de 160º e com peso equivalente a 100 toneladas, as pastilhas se fecham e permanecem cerca de 20 segundos assim , para que a água fria condense a massa. Tão logo as pastilhas se abrem, o prensor retira o disco, corta sua borda em uma peça giratória equipada com uma super-lâmina, coloca-o dentro do envelope (plástico ou papel) e o deposita para repouso, pelo mínimo de 8 horas, em caixas de madeira especiais que comportam até 100 discos, com separações a cada 10.

Sobre o Autor:

Carlos Roberto de Oliveira é advogado estabelecido em Nova Iguaçu - RJ. A criação do Dando Pitacos foi a forma encontrada para entreter e discutir assuntos de interesse geral.

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